1.溫度

熔湯溫度因合金種類、產品形狀而稍有不同，但一般在680~730°C的範圍內。

熔湯溫度對內部缺陷和外觀品質等有很大影響，所以實際操作時管理範圍是14°C左右。

模具溫度在低壓鑄造時更顯得重要。

從方向性凝固的觀點來看模溫分布是從澆口往上型方向變低，一般而言澆口480~520°C，下型400~450°C，橫型350~400°C，上型250~350°C，但是為了改善內部品質（強化方向性凝固）、縮短鑄造周期，可以進行上型和橫型的冷卻（水冷、空冷，一般冷卻模具整體的線式冷卻比較多）。

在多個澆口的情況下，澆口間距離變近、澆口間溫度變高，使澆口和成形部位的凝固容易發生反轉。

如果是由於產品形狀的限制無法修改模具方案的話，採用在澆口間加上點式冷卻，加大澆口的溫差坡度等方法也是比較有效的。

模具溫度是由鑄造周期、熔湯溫度、氣氛溫度等決定的，所以在試製作階段要抓住這些條件和內部外觀品質的關係。

改善負面因素，在可能的範圍內大幅度地改變鑄造條件進行品質變動的試驗，然後訂出管理範圍。

這些能做到的話就可以確保穩定的品質。

另外條件和品質的關係在短時間內還很難完全掌握，所以同時進行凝固解析也是有效的手段。

2.加壓時間

這是指充填開始到澆口部凝固為止的加壓時間。

因產品數量、產品形狀、模具溫度、熔湯溫度、澆口直徑、澆口數量等原因加壓時間會有所不同，但一般氣缸頭是2~8分鐘，根據重量相應延長。

溫度條件是影響最大的，在穩定條件下是固定的時間，澆口長度（相當於冒口高度）也較穩定。

但是在鑄造開始時，短時間停頓後模具溫度降低，波動變大，並隨著鑄造數量的增加和溫度條件的波動，澆口部分和給料管內的氧化物堆積起來，澆口截面積減小。

在這些情況下，從熔湯、模具傳來的熱量發生變動，凝固時間變得不穩定。

於是成形部的凝固時間發生改變，從產品到澆口的方向性凝固被破壞，產品內部容易出現縮孔等內部缺陷。

因此穩定溫度條件、保持澆口和給料管等給湯系統的正常狀態是非常重要的。

以前操作者是觀察澆口的狀態後再調整時間的，後來引進了測量鑄造時的溫度後實時自動調整到最佳條件的控制器。

在所有的工序中這是最花時間的部分，因此為了提高生產性要積極地考慮模具冷卻、1模2件、2段加壓等縮短時間的方法。

3.凝固時間

這是從加壓完畢到產品脫模的時間，是脫模時冷卻到鑄件不出現變形、拉傷等的時間。

一般而言是加壓時間的1/3左右，但和加壓時間一樣也隨溫度發生變化。

從生產性考慮凝固時間短點好。

可以加快冷卻速度，讓脫模阻力小的橫型先行，積極地對開模後的產品和模具進行冷卻。

資料來源：百科

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