熔接痕
可能出現問題的原因
1）料溫太低，鑄料的流動性差；
2）注入壓力太小；
3）注入速度太慢；
4）模溫太低；
5）型腔排氣不良；
6）鑄料受到污染。

側壁凹痕
“凹痕”是由於澆口封口後或者缺料注入引起的局部內收縮造成的。

注入製品表面產生的凹陷或者微陷是注入成型過程中的一個老問題。

凹痕一般是由於製品壁厚增加引起製品收縮率局部增加而產生的，它可能出現在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背後，有時也會出現在一些不常見的部位。

產生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為的熱膨脹係數相當高。

膨脹和收縮的程度取決於許多因素，其中鑄料的性能，最大、最小溫度範圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有鑄件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。

材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工鑄料的熱膨脹係數有關，模塑過程的熱膨脹係數稱為“模塑收縮”。

隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續卻後，模塑件不斷收縮，收縮量取決於各種因素的綜合作用。

模塑件上的尖角冷卻最快，比其他部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最後釋放熱量的部分，邊角處的材料固化後，隨著接近製件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續收縮，尖角之間的平面只能得到單側冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。

製件中心處鑄件材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內拉。

這樣，在鑄件表面上產生了凹痕。
凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高於其周邊部位的收縮。

如果模塑件在一處的收縮高於另一處，那麼模塑件產生翹曲的原因。

模內殘餘應力會降低模塑件的衝擊強度和耐溫性能。

有些情況下，調整工藝條件可以避免凹痕的產生。

例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入材料，以補償模塑收縮。

大多數情況下，澆口比製件其他部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續收縮時，小的澆口已經固化，固化後，保壓對型腔內的模塑件就不起作用。

鑄件材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴重；非結晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產生凹痕的可能性更小。

厚的鑄件冷卻時間長，會產生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產生的根本原因，設計時應加以注意，要儘量避免厚壁部件，若無法避免厚壁不見，應設計成空心的，厚的部件就平滑過度到公稱壁厚，用大的圓弧代替尖角，可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產生的凹痕。

資料來源：http://blog.sina.com.tw/work333/article.php?pbgid=92804&entryid=592246

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