鑄造工件,溫度設置在700度上下,有時會發生以下問題
1.工件完成冷卻後聽到\"鏘\"的聲音,工件就裂掉了
2.倒鋁時,湯水可能流動不夠快,脫模發生鑄件縮水 
3.鑄件完成後會起一粒一粒的突出顆粒,約2~3mm !

請問是silicon不夠.鎂不夠還是..... ,請各位大大幫忙解答 !
再請問,我的鑄件有大有小,不超過12cm,是不是用silicon佔的百分比來決定合適的鋁錠 ?

壓鑄使用之鋁合金,而你們用在重鑄,奇怪!?

1.一般冷卻完成斷裂,與冷卻速度較有關係,冷卻速度太快時,會產生較大的殘留熱應力,在肉厚變化處易產生裂痕,是否就因此而斷裂!?

2.一般冷卻縮水的問題,是溫度太高才會發生,溫度太低會產生:冷接,摺痕,流不到等缺陷,不知你的缺陷是否真為縮水?!

3.鑄件起顆粒,應與鑄模澆鑄時之預熱溫度有關,是否能將鑄模先行預熱,另外鑄模之離型劑是否有乾燥完全?!

欲解決品管問題,應先找出問題可能點,進行品質改善工程,切莫憑運氣做事,不過以上只能參考,因為沒見到東西,是很難看清問題所在的?!

可以與金屬中心合作或聘用技術顧問,相信對品質提升會有助益的!

補充一點:
在壓鑄時,表面生成米粒之凸出,為膨脹缺陷,其對策為:適當設定逃氣改善,降低模具表面溫度,適當流動性,壓鑄熱中心線移至壁厚中間.
若是確定SI的含量高於標準所導致,那進一些純鋁來稀釋就OK了,但有時不良的發生與原料之變化間只是巧合,那就要小心會模糊了焦點了!
鋁合金原料大漲是全球現象,並非僅是台灣而已,用較次等的原料生產品質風險本來就比較高,究竟何者較有利,還憑您睿智的抉擇了!

矽能夠改善流動性與耐熱裂性。

這點可能可以改善問題一

至於問題２：由字面上判定應該是未澆滿（沒有飽水）是不是該有的尖角直角沒有完整呈現呢？
如果是 請提高澆鑄溫度　改變流路系統　調整材質成分 而重力鑄造可以先行鑄模的預熱吧!

為什麼鋁料在鑄造成型後，會有氣孔存在!!請說明原因!及克服的方法!!

原因 :

有些材料液態跟固態時
氣體含量差別很大
澆鑄時熔融金屬含氣量
比凝固後的含氣量大
模穴內氣體未排出
或是鑄模本身的水氣
或是過度加熱
或是材料凝固的收縮
都會造成氣孔
這種缺陷是體缺陷

改善 :

砂心和鑄模以及相關設備使用前烘乾---降低含水份
改善鑄模或製作透氣孔---增加透氣性
使用真空熔煉或增加加熱速度---減少融入空氣
延緩冷卻速度---使氣體充分排出
過厚的鑄件使用冷激鐵再從冒口補充收縮部份---造成方向性凝固
使用除氣氣體

資料來源：http://work712.pixnet.net/blog/post/5212330

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